maszyny sitodrukowe dociskowe składają się z płyty podtrzymującej zadrukowane podłoże, ramy utrzymującej formę drukową oraz rakla. farka nakładane jest na całej powierzchni ramy, na boku równoległym do rakla. Rakiel przesuwany jest przez całą powierzchnię ramy, tak, aby farba przecisnęła się przez jej oczka wprost na podłoże do zadrukowania. Gdy oderwie się siatkę od podłoża farba z oczek sita przenosi się na podłoże zadrukowywane.

Rakiel wykonany jest z gumy i służy do przeciskania farby przez oczka siatki, aby farbę na podłożu równomiernie rozłożyć oraz do zbierania nadmiaru farby z siatki. Giętkosć materiału, z którego wykonany jest rakiel pozwala na nadrukowywanie na nierównych podłożach oraz niekształtnych przedmiotach. Na nadruk wpływ ma także kształt końcówki rakla, który dobierany jest odpowiednio do osiagnięcia pożądanych efektów.

Ilosć farby, która zużywana jest przy tego typu wydrukach, jest znacznie większa niż przy innego rodzaju technikach drukarskich zależy także od tego, jaki skutek estetyczny chcemy uzyskać. Konsystencja farby sitodrukowej musi być odpowiednia.

Drukowanie sitodrukowe może odbywać się w dwojaki sposób:
- rama z siatką przylega do całego podłoża i od całego podłoża odrywa się siatkę po przecinięciu farby
- sito z ramą znajduje się w pewnej odległoci od podłoża i dotyka go tylko w momencie nacisku rakla na sito

Maszyny sitodrukowe mogą być:

1. płaskie, gdzie sito jest płaskie, dociskane do cylindra - sito wykonuje w nich ruch postępowo - zwrotny, a cylinder obraca się (patrz rys.)
2. dociskowe, gdzie sito i powierzchnia nadruku sa płaskie
3. rotacyjne, w których siatka rozpięta jest na ramie o kształcie cylindrycznym, a sito dociskane jest do powierzchni cylindrycznej.

Formy sitodrukowe

Pierwotnie materiałem używanym do produkcji form był jedwab, ze względu na bardzo dokładną strukturę siatkową i łatwość dostosowania jako forma drukowa. Jedwab został zastąpiony przez włókna syntetyczne (nylon, poliester) lub cienki drut ze stali nierdzewnej. Takie formy mają większą odporność na rozdarcie i na chemikalia, są łatwe w czyszczeniu i przygotowaniu do ponownej eksploatacji.
Oczka sita syntetycznego posiadają różne parametry, w zależności od zastosowania sita - wyróżnia się w szczególności: gęstość tkaniny grubość nitki jakość oczek te parametry mają wpływ na grubość warstwy farby i jakość odwzorowania szczegółów. Rama sita powinna być na tyle wytrzymała, aby utrzymać napiętą na niej siatkę.
Ramy wykonywane są z metalu lub tworzywa sztucznego w różnych wymiarach.

Wytwarzanie form

1. ręczne - polega na rysowaniu (malowaniu) poprzez zatykanie oczek siatki, które mają nieprzepuszczać farby lub wykrawaniu szablonu (maski) z laminowanego papieru lub samoprzylepnego materiału z tworzywa sztucznego.
2. fotochemiczne - najczęściej stosowana forma w nowoczesnym sitodruku. Obraz, który ma być drukowany, eksponowany jest na materiał światłoczuły jako diapozytyw (obszary obrazu nie są transparentne). Otrzymany materiał, czytelny od strony emulsji, eksponowany jest światłe na drugą emulsję. W tych obszarach obrazu, które nie są tym razem naświetlane przez diapozytyw, emulsja jest rozpuszczana i pozostawia otwarte oczka.
   technologia bezpośrednia: formę wykonuje się bezpośrednio na sicie wcześniej pokrywanym światłoczułą emulsją. Emulsję naświetla się przez diapozytyw. Gdy obraz wywoływany jest w ciepłej wodzie, emulsja garbuje się w miejscach naświetlonych i wymywa w nienaświetlonych. Jakość formy nie jest szczególna, ale jest ona mocniejsza niż w metodzie pośredniej, więc oferuje możliwość większego nakładu. Po wydrukowaniu sito odzyskuje się przez odwarstwienie maski.
   technologia pośrednia: dwuetapowe wykonanie formy: naświetlenie osobnej warstwy materiału światłoczułego i umieszczenie jej pod sitem. Daje to wysoką jakość dzięki małemu dystansowi między szablonem a zadrukowywanym materiałem. Pomocniczo stosuje się fabrycznie wykonane warstwy kopiowe na papierze lub poliestrze. Nakłada się na nie podłoże tymczasowe (folię), na które, stroną emulsji, nakłada się diapozytyw. Kolejno ściska się je w kopioramie i wykonuje naświetlenie. Po ekspozycji papier wywołuje się w ciepłej wodzie, a następnie zdejmuje się go. Warstwa emulsji powstała po zdjęciu papieru jest przenoszona na sito i przytłoczona do niego. Po wyschnięciu zdejmuje się folię i powstaje gotowa forma.
3. elektroniczne - skomputeryzowane rysowanie lub cięcie szablonów, sterowane ze stacji typu CAD (Computer Aided Design). Materiał ilustracyjny zostaje przepuszczony przez ploter tnący lub rysujący, tworzący odpowiedni szablon następnie montowany na sicie lub formę na materiale maskującym umieszczonym bezpośrednio na sicie. Jest to metoda analogiczna do ręcznej, ale w pełni zautomatyzowana.

Różne stopnie automatyzacji maszyn sitodrukowych wpływają na szybkość drukowania:
• podawanie ręczne podłoża (150 - 200 odbitek na godzinę)
  
• półautomatyczne (600 - 1200)
  
• 3/4 zautomatyzowania (1200 - 1500)
  
• pełna automatyzacja z płaską ramą (1500 - 2000)
  
• pełna automatyzacja z cylindrem (2500 - 3000)

Ograniczenia druku z form sitowych:

1. większy stopień tolerancji rejestrowej (pasowania) - należy unikać dokładnego pasowania obszarów, które będą zadrukowywane innymi farbami i zachować minimalną przestrzeń nachodzenia na siebie obydwu obszarów - w ten sposób otrzymamy wydruk, na którym kolory nie będą na siebie zachodziły.
2. kroje i stopnie pism - jeżeli przyjęto pismo o stopniu mniejszy niż 8 pt, będzie ono gorzej odwzorowane. Należy wtedy stosować pisma bezszeryfowe i takie, które mają krój o jednakowej szerokości linii.
3. ograniczenia w reprodukcji tonów - duży przyrost punktu rastrowego przeszkadza w reprodukcji wysokich świateł (do 15%) i głębokich cieni (do 85%). Dlatego też dla zmniejszenia mory powinno się unikać sit, których gęstość oczek jest wielokrotnością liniatury rastra. Należy także stosować eliptyczną strukturę punktów rastrowych

Zalety sitodruku:

1. druk na podłożu płaskim i cylindycznym
   
2. druk na praktycznie każdym rodzaju podłoża
   
3. gruba warstwa farby (10 - 15 mµm), co daje dobre nasycenie barw
4. wysoka odporność na promieniowanie UV

1 - sito
2 - rakiel
3 - farba
4- zadrukowywane podłoże

1 - sito
2 - rakiel
3 - farba
4- zadrukowywane podłoże

1 - sito
2 - rakiel
3 - farba
4- zadrukowywane podłoże